Además, el nuevo material puede ser diseñado a medida, para atender los requerimientos específicos de cada zona de la estructura del buque. Está formado por chapas de acero y laminados de material compuesto, constituidas por una matriz polimérica reforzada con fibra de vidrio. La cantidad, espesor y orientación de cada uno de los componentes son calculados para obtener la rigidez y resistencia adecuadas en cada zona del buque.
La composición del laminado, explica Juan Carlos Suárez, profesor de la Universidad Politécnica de Madrid y coordinador de la investigación, puede variar para adaptar el diseño del material a las necesidades estructurales de cada zona del buque o artefacto marino. No obstante, es necesario atenerse en el diseño del material a una serie de premisas que eviten modos de fallos prematuros o indeseables.
El nuevo material, patentado por la UPM, ha sido desarrollado por el grupo de investigación “Materiales Híbridos”, formado por docentes de los departamentos de Arquitectura y Construcción Navales y de Ingeniería de Materiales de las Escuelas Técnicas Superiores de Ingenieros Navales y de Minas.
Ahorro de peso y combustible
Su uso en la fabricación de buques supone un ahorro de peso que puede suponer miles de toneladas. Este ahorro de peso se traduce en un ahorro de combustible, con las consiguientes reducciones de costes de operación del buque. También redunda en un aumento de la carga de pago transportada.
Además, se ayudaría en la utilización de tecnologías para mejorar la seguridad del buque sin penalizar el peso, como es el empleo de doble casco en petroleros, a la vez que se mejoraría en cuestiones medioambientales al evitar algunos vertidos accidentales de crudo. Otro campo de aplicación que se vislumbra es la fabricación de mamparos corrugados (las paredes de los depósitos donde se transportan substancias a granel) en buques quimiqueros, es decir, los buques destinados al transporte de productos químicos.
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Imagen: Ecuador Ciencia
